エッチングパーツ製作、本番のエッチング作業。
こちらも個人的備忘録として詳しい手順を。
エッチング装置にエッチング液80%、精製水15%、クエン酸5%を混ぜた液体を入れ、ヒーターで40〜50°Cに加温した状態でパターンを焼き付けたステンレス板を投入する。ステンレス板は作業中に高さ・向きを変えられる様に縦・横2箇所にビニール紐を括り付けてておく。
ステンレスは過去に使っていた洋白よりも素材が硬いのか、多少時間が掛かったが15〜20分程度でパターンが抜け始める。抜け始めたら慎重に抜け具合を確認しながらビニール紐で板の高さ・向きを調節してパターンを抜き切ってエッチングは終了。
終了したら重曹を混ぜた水に投入して残ったエッチング液を洗浄、更に一度水に潜らせて更にエッチング液を落としたら、ツールクリーナーで残ったパターンを洗い落とす。作業はパターンに染み残ったエッチング液によって劣化が進行してしまう恐れがあるので、時間を置かず流れ作業でやる。
コレでめでたく作業は完了。

エッチングパーツ制作、リベンジ編。
前回の反省から、パターンの表裏が合わない問題は何とプリンターから出力したイメージが歪んでいた事が原因と判明。折角この為にレーザープリンタ買ったのに。仕方無いのでコンビニプリンターで印刷。
そしてパターンがいつまでも抜けない問題対策で今回はエッチング液をボトル一本たっぷり使った。
結果は… おお、イイ感じじゃないか！
表裏もピッタリ合っているし、表面の傷みも少ない！

エッチングパーツ制作、失敗編。

さあテストショット、と思ってエッチング作業を開始したものの、通常10分程でパターンが抜け始め15分もすれば一丁上がりのはずが、待っても待っても抜けて来ない。30分近く経ってようやくパターンが抜け始め、抜け切るまで40分以上掛かってしまった。当然その間に焼き付けたトナーがエッチング液に浸食されたり溶けて剥がれたり表面が劣化して、結果ご覧の様な悲惨な大失敗となった。
何故だろう… 今回初めて0.15mmのステンレスを使ったが、ソレがいけなかったのだろうか？これまでは0.2mmの洋白板で、薄くなる分時間も短くキレイに上がると思っていたのだが… しかもしっかり表裏トンボ合わせしたのに部分的に表裏が1ミリ近くズレている場所がある。一体どうなっているんだ汗
…良く見ると部分的にはイイ感じの場所もあるのだけど。

ちょっと道のりはまだまだ遠いなあ。

エッチングパーツ制作、最重要パートのパターン焼付。
（個人的備忘録兼ねて少し詳しく…）

レーザープリンタで出力したパターンを表裏トンボ合わせしたら、その間に0.15ミリのステンレス板を挟んで、高温にセットしたラミネーターに表裏向きを変えながら計10回程度潜らせてパターンを熱圧着する。

圧着が終わったら素早く紙の余白を切り取り、湯を張ったトレーに入れる。時間が経って冷めてしまうと紙が収縮して微細な線がステンレス板から剥がれてしまうので、素早くやるのがポイント。
10分程お湯に浸したら、紙の部分を指のハラで擦りながら丁寧に除去していく。この時に大切な事は絶対に指に力を入れない事。指の力が強いと折角焼き付けた微細な線が剥がれてしまうので、とにかく辛抱強く、力を入れず、指先がふやけようとも時間を掛けてゆっくりと進める。

除去が完了したら余計な水分を拭き取って出来をチェック。除去が足りない部分は除去し、剥がれてしまった部分は油性ペン等でタッチアップする。

万一、力の入れ過ぎや圧着不足等でパターンが大きく剥がれてしまった場合は、シンナーやツールクリーナーを使ってパターンを全て洗い落として、圧着からやり直し 泣
実際今回も2回やり直し、版下の微修正を加えながら3回目でようやくこのクオリティになった。

この次はいよいよエッチング作業になる。
※追加メモ:
1. 板は必ずツークリーナーで表面のコートを落としておく
2. ラミネーターはパターンの表側をヒーター面に先に当てる様にする

エッチングパーツ制作、2パターンの版下が完成。
一つは自分用、もう一つは上手く行ったら… 用。
コレをレーザープリンタで紙出力し、表裏のトンボを合わせて折り曲げます。
実は自分のデスク、この作業用にライトボックスの様に中にLEDライトが仕掛けてあったりします笑